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油田采油三廠與港獅礦區合作發展解析

　　事：油田采油三廠通過摸索，找到了內襯油內襯管這一解決油井偏磨的“靈丹妙藥”，卻因成本太高而難以施展“拳腳”。

　　因：引進成本卻居高難下，但囿於人力、物力、財力等限制，采油廠又很難形成自主生產加工能力。

　　補：大港油田實施一體化管理，讓采油三廠和港獅礦區滄州實業聯手，形成內襯油管加工、應用產業鏈，既“喂飽”了滄州實業的市場，也解了采油廠的燃眉之急。

　　果：采油廠和滄州實業合作共贏，雙雙迎來發展機遇。

　　截至4月10，大港油田采油三廠和港獅礦區滄州實業聯手建設內襯油管加工車間半年多，已經形成年90萬米內襯油管生產能力，可滿足400余口偏磨腐蝕油井治理需要。

　　對此，滄州實業經理王立軍喜不自勝，這意味著今年能夠實現超千萬元的產值。而采油三廠修井管理中心主任康伯軍算的則是另一筆賬：3年內偏磨腐蝕油井全部用上內襯油管的目標指日可待，油管高報廢和高投入的局面將一舉扭轉，每年可減少產量損失1萬噸。

　　曾經的憂：2萬余噸＋41萬米

　　作為大港油田最大采油廠，采油三廠管理著1054口油井，其中斜井占近70%。隨著開發進入中後期，油井檢泵周期短，躺井率居高不下，作為偏磨腐蝕重災區的采油三廠苦不堪言。每年因油管偏磨腐蝕造成抽油機井作業686井次，產量損失2萬余噸，油管報廢近41萬米。

　　大港油田工程技術處推薦的油管內襯工藝，為解決這一難題帶來曙光。它采用一種高密度聚乙烯特制的材料，內襯於普通油管中制成防腐耐磨內襯油管，相當於給油管穿上“保護衣”。

　　這個廠技術人員先後3次到相關廠家現場取經，並開展先導試驗。隨後一年時間，這個廠在偏磨嚴重的抽油機井試驗應用16口，其中10口井明顯改善，檢泵周期平均由115天延長至431天，減少作業28井次。

　　治理偏磨腐蝕的途徑找到了，采油廠高興之余又遇到了新難題：全廠需治理偏磨腐蝕井571口，預測共需內襯管103萬米。這麼大的需求量如何保證？生產成本如何降下來？

　　成功的喜：52萬米＋800萬元

　　與此同時，同在大港南部油區的滄州實業也遇到了發展難題。這個隸屬於大港油田港獅礦區的多種經營企業，因為沒有好的生產經營項目，轉型困難，舉步維艱。

　　讓滄州實業組裝內襯油管，既滿足采油廠生產需要，又救活多種經營企業，豈不是互惠雙贏！2011年年初，滄州實業主動與亞洲唯一一家生產熱塑性塑料復合管的南京航天晨光聯姻，商討通過技術合作和共同研發的模式，開展油管內襯項目攻關。

　　沒有廠房，技術人員就露天進行試驗，夏日頂著炎炎烈日，冬天冒著凜冽寒風，每天工作10多個小時，不斷對內襯管加工工藝進行改善。經過持續不斷努力，滄州實業設計出內襯管取出機和安裝擰扣機等先進適用設備，解決一個個生產難題，並研制地面連接管線專用游壬、防腐油管接箍、專用泵杆接箍和專用連接短節等專用工具，形成一套完整的油管、抽油杆生產及維護工藝系列。截至2012年8月，滄州實業自主生產內襯油管52萬米，完成產值800萬元。

　　實現的利：238口＋1。2萬噸

　　為擴大內襯油管生產規模，同時改善員工工作環境，采油三廠和滄州實業決定建設一個集各道工序於一體的內襯油管加工車間，將項目做大做實。

　　2012年10月，從規劃、設計到選址和開工，滄州實業員工自己動手建設，僅僅歷時5個月，一座1200平方米的廠房拔地而起，生產、研發和辦公等配套功能設施一應俱全。大港油田內襯油管形成自主化、產業化、規模化和規範化生產新格局。

　　同時，采油三廠制定出推廣應用的科學選井原則，優化杆、管、泵舉升工藝配套技術，實施《內襯油管使用管理辦法》等六項制度，完善內襯油管收送、回收和存放管理，嚴格日跟蹤、周分析和月總結的應用效果分析。

　　內襯管應用至今，采油三廠共治理偏磨腐蝕井238口，其中已有159口井生產周期由181天延長至372天，已維護作業減少252井次，產量損失減少1。2萬多噸，應用井油管報廢率由32%降至4。8%。